| MODIFICACIÓN CON BINSERT® SOLUCIONO PROBLEMAS DE SEGREGACIÓN EN VIDRIOS OWENS-BROCKWAY
ANTECEDENTES
 Recipientes de Vidrio Owens-Brockway, una unidad de Owens-Illinois, fabrica recipientes de vidrio para bebidas en 3 hornos regenerativos, de los cuales cada uno tiene cuatro cargadores.
Cuando la planta fue construida, se usó un sistema con carril único superior para transbordar carga mixta en tambores de 4000 libras desde la bodega de carga a las tolvas del horno. Este sistema fue diseñado de tal manera que una serie de cuatro tambores pudieran posicionarse sobre los cargadores, con un tambor llenando cada cargador.
Los operadores debían ajustar constantemente la tasa de flujo de cada cargador de tal manera que los cuatro tambores se vaciaran al mismo tiempo. Como la producción aumentó con los años, se hizo más y más difícil mantener una entrega constante de carga a los hornos.
EL PROBLEMA
Después de instalados los silos, los operadores encontraron que no podrían usar toda la nueva capacidad de almacenamiento porque la calidad del vidrio se deterioraba cuando los silos eran vaciados. los ingenieros de planta determinaron que los problemas eran el resultado de cambios en la composición de carga que podría derivar de segregación en los silos de almacenamiento de carga. Para evitar problemas de producción, los silos debían ser mantenidos llenos por lo menos en un 50%, y los operadores intentaban mantener los silos cerca del tope para maximizar la capacidad pulmón disponible.
Nuestra observación desde la cima de la superficie del material en uno de los silos, reveló un canal de flujo rápido y central, típico de un tipo de flujo embudo. Los insertos invertidos, tal como los usados en estos silos, son usados frecuentemente para expandir el canal de flujo en un silo, en un esfuerzo por alcanzar un flujo más uniforme. En este caso, sin embargo, el inserto era demasiado pequeño y ubicado demasiado lejos de la salida para obtener algún beneficio.
LA SOLUCION
 Las modificaciones propuestas debían cumplir varios criterios importantes:
- minimizar la descarga segregada del batch;
- calzar en el espacio ocupado por la tolva cónica existente;
- acomodar ocasionalmente grandes terrones de cullet, piezas perdidas de madera, papel, harapos, etc. y ser suficientemente robusto para sobrellevar el flujo de vidrio altamente abrasivo.
Jenike & Johanson recomendó un sistema de de tolva BINSERT® porque ofrece un excelente control de velocidad – un elemento clave en la eliminación del problema debido a la segregación por tamizado – y permite usar una tolva menos profunda y más abierta.
Construimos y ensayamos un modelo a un cuarto de escala en nuestro laboratorio de San Luis Obispo, California para verificar el diseño. El modelo fue probado con muestras de carga de vidrio y un modelo a escala completa del chute interno y de la parte superior del silo también fue ensayado para refinar el diseño del distribuidor interno.
Basados en las medidas en terreno y en los planos del equipo existente, diseñamos el nuevo equipo como una combinación de ensambles apernados y soldados en terreno que permitiría una fácil instalación en terreno.
EL RESULTADO
Proporcionamos una garantía de ejecución, la cual garantizó una descarga sin segregación desde los silos, como parte del contrato de suministro de equipos. De acuerdo a Jim Phillips, Supervisor de carga y horno en la planta de Oakland, “La operación de los silos ha sido excelente. Los problemas de calidad del vidrio atribuidos a la segregación de la carga han sido virtualmente eliminados”.
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